信立包装生产车间，新型智能设备高速运转，与屏幕上不断跳动的数字交互呈现。 记者 尹秦 摄

　　绵阳新闻网讯 日前，市经济和信息化局正式公布2025年度制造业“智改数转”标杆企业名单。其中，四川信立包装有限公司榜上有名，获评“成长进阶型”。这份官方认定的背后，是过去一年，这家本土传统印刷包装企业车间里那些实打实的变化。

　　走进信立包装生产车间，只见各种新型智能设备高速运转，设备低沉的轰鸣声和屏幕上不断跳动的数字交互呈现。公司副总经理赵健朋指着生产线感慨：“几年前，这里还是另一番模样——那时生产全靠‘人盯人、纸传纸’。排产要手动填单，产量统计靠人工汇总，进度跟进得挨个车间跑，不仅效率低，还容易出错。”

　　传统印刷产线的痛点，曾长期制约企业发展。2025年，企业全面践行以“数据驱动、集成赋能”为核心的智能化改造与数字化转型路径，没有盲目追求“高大上”，而是立足中小企业实际，探索出“旧设备改造+智能装备新增+系统深度集成”的轻量化务实模式。

　　转型路上，每一步都贴着“实效”标签。当年企业累计投入500余万元，完成20余台（套）智能装备更新替换及设备数字化改造，不是简单地买几台新机器，而是给老设备装上“大脑”和“神经”，把ERP（企业管理）、MES（生产执行）和WMS（仓储）三个系统彻底打通，让关键工序数控化率达到100%。

　　“我们不搞花架子，每一分钱都花在刀刃上。”赵健朋说，改造核心就是打通数据壁垒，让管理系统和车间生产执行系统“血脉相通”。如今，订单、任务、产量、物料数据全部自动流转、实时采集，工人通过线上一键就能完成报工、报产，彻底告别手工填单的繁琐。数据显示，转型后企业生产效率直接提升35%，成本率下降10%，车间生产管理水平实现质的飞跃。

　　不仅如此，质检环节更是发生天翻地覆的变化。面对产品质检全靠人工肉眼筛查，不仅耗时久、劳动强度大，色差、缺印、漏点等问题还容易漏检、错检的情况，智改数转中，企业将质量管控作为关键环节，引入智能质量管控平台，依托AI视觉检测技术，为产品质量把控装上“电子慧眼”。如今，在检测工位，高速相机快速扫描每一件产品，AI系统瞬间完成分析比对，不合格产品自动标记预警，全程无需人工干预。

　　“现在检测效率提升80%以上，单批次检测时间大幅缩短。更重要的是，人工漏检率基本清零，产品良品率提升了近3个百分点。”赵健朋介绍，智能化检测不仅解放了人力，更让产品质量稳定性有了坚实保障，客户投诉率显著下降。

　　另一边，在公司生产基地里，新投入使用的全自动吸附五色高速模切机全速运转、精准作业，全程无需人工频繁干预，工序一气呵成，整套产线依托数字化系统统一调度，实现全程自动化、标准化运行。

　　这条全新的智能包装绿色生产线，真正实现全程自动化运行，产能实现翻倍增长。改造前，单线日产能仅5万平方米；改造后，单线日产能跃升至10万平方米。产能翻倍的同时，生产周期明显缩短，绿色低碳生产模式落地，真正实现“效率、品质、环保”三重突破。

　　对客户而言，这意味着更短的交付周期、更稳定的供货能力、更可控的产品品质。“现在不管是批量订单还是紧急交期需求，我们都能高效响应，市场竞争力明显增强。”赵健朋说，智改数转没有终点，未来，将持续深耕数字化转型，推进全流程数字化贯通、智能化升级，全力实现生产全流程可视可控、柔性高效、绿色低碳，打造行业标杆智能工厂。（记者 尹秦 王泽宇）

　　编辑：谭鹏