瑞可达生产车间。 记者 谢艳 摄

　　一枚小小的连接器，如何成长为省级“小巨人”，在新能源汽车高压连接器、充电接口等细分领域持续“火热”？

　　近日，记者走进连续3次被评为四川省“小巨人”企业的四川瑞可达连接系统有限公司（以下简称“瑞可达”）一探究竟。

　　在交直流一体智能充电插座生产车间，4条全自动化智能产线高速运转，端子装配、密封圈装配、PCB板（印制电路板）组装等各道工序有序衔接，机械臂精准作业、检测设备实时校验、MES系统（制造执行系统）全程溯源，一套套工艺精良、性能稳定的交直流一体智能充电插座源源不断走下生产线，车间内节奏紧凑，呈现出满产稳产、攻坚冲刺的火热生产态势。

　　“目前，这款新能源核心配套产品订单持续饱满，产线运行稳定、交付节拍紧凑，是公司适配长安新能源全系车型的主力爆款产品。”瑞可达党总支书记、质量经理邹征龙介绍，作为长安深蓝、阿维塔全系新能源车型的标配通用核心零部件，产品全面配套长安重庆、北京、河北、合肥、南京等六大整车生产基地，实现长安全国新能源生产基地全覆盖供货。

　　产品持续热销、深受市场认可的底气，源自企业深耕技术创新、打磨极致品质的硬核实力。针对新能源汽车3年一轮的快速迭代节奏，以及高端新能源车型高质感、高集成度、高安全性、高可靠性的严苛整车标准，瑞可达立足新能源汽车平台化、轻量化、低成本化的发展趋势，主动突破行业传统技术壁垒，将过去分体式交流、直流充电插座独立结构，创新升级为交直流一体化集成总成、模块化结构，彻底颠覆行业两套模具分体生产的传统模式。

　　高端品质的背后，是一场攻坚克难的技术硬仗。回溯项目研发量产阶段，公司直面攻破两大行业共性难题。

　　首先是一体化大尺寸高精密模具开发攻坚。一体化集成总成尺寸更大、结构复杂、成型精度要求极高，加之客户时间紧，将常规45天以上的大型模具开发周期压缩至30天以内。面对如此“高难度”，作为项目质量管控负责人，邹征龙全程统筹模具开发精度标准、外观质量标准和试模验收标准，联动研发、工艺、生产、供应链团队，协同上游供应商实行24小时轮班攻坚。

　　另一项核心突破为核心端子结构工艺迭代。充电端子是充电插座的“心脏”，直接决定整车充电安全、导通稳定性和使用寿命。对此，邹征龙牵头质量端全流程验证与标准定型工作，研发团队大胆颠覆传统加工模式，开启新工艺专项攻坚。历经3个月以上多轮试制迭代，创新研发出精密冲压成型端子新工艺。

　　“新工艺最大的价值，就是实现了安全可靠、品质统一、成本可控三者兼顾。”邹征龙介绍，在保障整车高压充电安全前提下，实现规模化降本增效，完全适配长安新能源大批量、高迭代、平台化的量产需求。

　　技术突破、工艺升级与全流程品质管控，为产线稳产满产、产值稳步增长奠定了坚实根基。据了解，公司4条专属交直流一体智能充电插座自动化产线，设计峰值日产能可达1000套，日均产出稳定保持500至600套，产线富余产能充足。

　　当前，长安整车日均配套需求300至500套，客户历史峰值单日需求可达700至800套，公司极限产能可全面覆盖客户现有用量及历史峰值需求，且预留充足产能承接后续车型放量、新基地投产的增量订单。

　　凭借与长安新能源深度绑定的全系标配配套优势，核心单品2025年成功实现超3.5亿元产值。“截至目前，已完成了2亿元产值；整个下半年生产任务都非常饱满，产值产能都将实现双增长。”邹征龙表示，下一步，企业将持续提升生产效率，让产品精准匹配客户节拍化、批量化、准时化的供货模式，以硬核智造实力助力新能源汽车产业高质量发展。

　　记者 谢艳 唐云峰

　　编辑：谭鹏